焊管机组是焊管生产线的主导设备，装置的正常运行对提高生产效率、提高经济效益、保证产品质量起着至关重要的作用。因此，焊管机组的调整，以及故障的准确判断和及时处理显得尤为重要。此处的调整是指安装过程中的调试工作，只要管坯在装置内能够正常稳定运行，生产出合格的产品，可以说调整任务已经在未来的生产中完成，一系列的调整都应该归结为故障处理。焊管机组的调整应分为以下步骤。

　　1、准备

　　焊管机组的准备工作主要是检查轧辊质量和设备状况，轧辊质量检查应以孔型为重点。检验时可用孔型模板检查每卷孔型是否符合设计要求，否则应拆除，不能安装使用。此外，应特别注意对轧辊底径的要求，因为这是确保同步运行期间各轧辊匹配的关键数据。对于成对卷，确保尺寸和形状相同。

　　2、校准

　　孔型找正是调整的一步，找正时间可选择φA 0.5mm钢丝，成型机送料后定径机矫直辊的基本长度。确定轧制线中心位置后，拧紧并固定钢丝。钢丝的高度位置应略高于平辊底径2mm以上，以防止钢丝与孔型弧面接触影响孔型对中效果。该钢丝绳是孔型对准的中心基准线。

　　3、调平辊找正

　　平辊的找正方法有两种：一种是根据各道次辊的厚度配置不同厚度的固定垫套，但这种找正方法在其他零件的加工精度达不到要求时，组装后容易产生累积误差，直接影响道次找正的效果。第二，锁紧螺母用于调整辊在轴上的位置，使每个辊的孔型中心与中心线重合。使用特殊模板检查传球中心的位置。检查时，将样板放入对齐的孔型中，然后缓慢提起上端。当钢丝能顺利落入样板中心时，表明孔型中心位置正确，否则需要轴向调整。这是一种相对简单的对齐方法。

　　4、立辊找正可分为三步：一步是确定每组立辊的开口间隙，即两个立辊之间的轴间距，然后找到每组立辊的中心位置;调整垂直辊的高度。垂直辊的开口间隙应基于孔型设计中的变形开口宽度，然后收缩约5mm。如果收缩过大，垂直孔型上边缘的磨损会加速，同时也会增加设备的负荷。